工業(yè)上一般采用碳化法生產輕質碳酸鈣，碳化法中的碳化反應體系是一個氣—液—固三相體系，主要包括以下幾個工段：
（1）煅燒：石灰與煤按一定比例混合均勻后經混料豎窯煅燒，產生氧化鈣、二氧化碳；
（2）消化：煅燒石灰除渣后進入消化池與水進行消化反應生成石灰乳，并進行精制；
（3）碳化：石灰乳精制后在一定溫度和濃度下與窯氣進行碳化反應；
（4）壓濾機脫水、干燥、粉碎分級和包裝。
輕質碳酸鈣生產、碳化工藝流程圖如下：
碳化法生產輕質碳酸鈣的流程及影響因素：
在碳化過程中，輕質碳酸鈣顆粒的形貌及尺寸不僅會受晶形控制劑（請見文章《【碳酸鈣產業(yè)】晶形控制劑對輕質碳酸鈣形貌的影響》）的影響，還會受碳化溫度、氫氧化鈣濃度、反應攪拌速度、CO2通氣量等碳化工藝條件的影響。
碳化溫度對碳酸鈣形貌的影響
從熱力學角度分析，隨著溫度的升高，體系中CO2溶解度和Ca（OH）2的溶度積會減小，導致液相中的碳酸鈣過飽和度減小，降低了晶體的成核與生長速率，不利于碳化反應的進行。
從動力學角度來看，溫度升高，加速了CO2與OH-生成CO32-的反應，并提高了整個擴散步驟的傳質系數(shù)，這對提高碳化速度是有利的。
實際生產中，溫度較高時，晶體成核速率小于生長速率，晶體易長得過大，形成較大粒徑的碳酸鈣晶體；此外，溫度過高，晶體各晶面的生長激活能會發(fā)生變化，使得晶體的形貌發(fā)生變化，顆粒凝聚生長，形成粒徑較大的二次粒徑，從而不利于晶體形貌的控制。
Ca（OH）2濃度對碳酸鈣形貌的影響
碳化反應過程中，碳酸鈣成核和晶體生長是一種競爭關系，但一般是碳化反應前期成核占據(jù)主導地位，碳化反應中期時則是晶體生長占主導地位。成核速率增加，碳酸鈣粒徑變小；而生長速率增加，碳酸鈣晶體粒徑變大。
體系中氫氧化鈣或Ca2+濃度高，既有利于成核速率的提高，也有利于生長速率的提高，即有利于提高整個碳化反應的速率。
在實際生產中，體系中氫氧化鈣和Ca2+濃度過高時，碳化反應速率過高，反應產生大量的熱，使得體系溫度升高，易于生成大粒徑晶體，碳酸鈣產品品質容易惡化；體系中氫氧化鈣或者Ca2+濃度過低時，成核速率降低，產品的能耗增加，不適合工業(yè)化應用。
因此，通過控制氫氧化鈣漿料的濃度和起始溫度，在不加晶型控制劑的情況下制備了不同形貌的碳酸鈣。
攪拌速度對碳酸鈣形貌的影
在二次成核過程中，一定范圍內的攪拌速度有利于形成小粒徑的顆粒。因此，在一定的條件下，隨著攪拌速率的增加，體系中微晶顆粒的碰撞能增加，一些吸附不是很牢固的微晶因為碰撞而容易散開，這樣不會形成大顆粒晶體。
同時，加強攪拌也有利于二氧化碳氣體的分布，隨著攪拌速率的的加快，液相中二氧化碳氣泡直徑變小，二氧化碳氣體與氫氧化鈣漿料接觸面積增加，提高了二氧化碳的溶解度和體系中CO32-離子的濃度。
CO2通氣量對碳酸鈣形貌的影響
二氧化碳在漿料中溶解度與其體積濃度和流量有關，它直接影響體系中CO32-的濃度，從而改變了Ca2+或CO32-離子的化學勢
CO32-濃度越高，晶體成核速率越大，容易得到粒徑較小的晶體；CO32-濃度越低，體系成核速率越小，碳酸鈣晶體生長占主導優(yōu)勢，有利于得到粒徑較大的納米碳酸鈣晶粒；此外，二氧化碳體積濃度過大時導致體系中過飽和度增大，局部生成的晶核個數(shù)太多，晶核間容易碰撞凝聚，這使得制備的碳酸鈣的粒徑分布變寬。
在二氧化碳體積濃度一定的情況下，氣體流速加大，二氧化碳的傳質速率增加，可以縮短碳化反應時間，成核階段生成的碳酸鈣微晶的晶核生長時間縮短，使得制備的碳酸鈣晶體粒徑較小，沉降體積增大